智能制造中拧紧作业的问题浅析

纵观工业制造的发展，拧紧作业的工具从最早的形态的螺丝刀，经过电气时代和工业时代的高速发展时代，手动的工具渐渐淡出人们的眼线，进而电动螺丝刀的崛起铺平了重复工作的工业化、效率化的转变之路。在现代机械装配制造领域，由于绝大多数螺纹连接在装配时都必须拧紧，这也使得拧紧成为制造业中必不可少的一个环节，是组合各个零部件的主要方式，对产品与整个制造过程都产生着重大的影响。

高效的拧紧作业对于工业制造体系建设扮演着至关重要的角色，其拧紧质量的高低将会直接影响到整个产品的质量和安全，同时也是企业发展和前进的动力。在以往的装配线上，核心零部件的拧紧总是需要依靠人工的自身意识来控制过程，扭矩精度不高、不统一，误差大，效率低，且拧紧过程中的数据无法追溯，拧紧效率与质量都存在严重的问题。总结起来整个生产制造和装配过程中，工位操作、系统监测、质量管控等各个环节上基本也就以下几点：

扭力精度低：靠机械结构来调节目标扭力值，误差大且随时间加长扭力误差加大。

拧紧工艺固定：无法自动调节拧紧过程中的扭力变化，也无角度控制功能。

无拧错判断：大部分离合器式的螺丝刀对于螺丝在拧紧过程中的错牙，滑牙，扭力过大等错误无法自动判断，只能通过操作者肉眼判断。

无漏拧报警：在批量生产且一个产品上多颗螺丝的场合，即使漏拧也无法判断，只能靠人为查觉。（注：具有计数功能的螺丝刀除外）

无自动化控制接口：除手按开关外，无其它外部接口，所以很难与中央控制器连接组成自动化生产线。

拧紧记录无法追踪：对于所有拧紧的螺丝没有记录，所以无法追踪成品后的每颗螺丝记录。

成本和效率： 人工拧紧的效率及成本难以满足目前工厂生产需求，现在众多的中小工厂依然采用普通电批和气动电批，其中主要的原因便是成本便宜。但是我们必须注意到一点普通电批的使用寿命同伺服电批的使用寿命上是有很大差别的。